Государственный стандарт республики казахстан



страница4/5
Дата17.10.2016
Размер0,68 Mb.
1   2   3   4   5

Пояснения:

1 термопара камеры для цементного раствора

2 уплотнительное кольцо

3 механизм потенциометра

4 контактный штифт

5 канал нагнетания

6 штанга-толкатель



7 настенная термопара

8 нагреватель

9 змеевиковый холодильник

10 камера для цементного раствора

11 роторный стол емкости (вращается против часовой стрелки)

12 съемный уплотнительный элемент



13 напорное отверстие

14 опорный подшипник

15 коническая шестерня

16 зубчатый ремень




Рисунок 8 – Стандартный консистометр с шестеренным приводом для определения времени загустевания



Пояснения:

1 термопара камеры для цементного раствора

2 уплотнительное кольцо

3 механизм потенциометра

4 контактный штифт

5 канал нагнетания

6 камера для цементного раствора



7 змеевиковый холодильник

8 нагреватель

9 настенная термопара

10 роторный стол емкости (вращается против часовой стрелки)

11 напорное отверстие

12 электромагнитный привод



13 приводной ремень




Рисунок 9 – Стандартный консистометр с электромагнитным приводом для определения времени загустевания под давлением

Размеры в миллиметрах





Пояснения:

1 - устройства для измерения температуры

2 - механизм потенциометра
ПРИМЕЧАНИЕ Материалом является нержавеющая сталь, за исключением мембраны и стыковочной втулки.
Рисунок 10 – Стандартное устройство камеры для цементного раствора консистометра для замеров под давлением

Размеры в миллиметрах (дюймах)





Пояснения:

1 - мембрана

2 - основание камеры
ПРИМЕЧАНИЕ Материалом является нержавеющая сталь, за исключением мембраны и стыковочной втулки.
Рисунок 11 – Стандартное устройство камеры для цементного раствора и лопасть консистометра для замеров под давлением

Размеры в миллиметрах (дюймах)





Пояснения:

1 - задняя кромка; 2 - ведущая кромка; 3 - ось лопасти


ПРИМЕЧАНИЕ 1 Материалом лопасти является нержавеющая сталь 1,6 мм x 9,5 мм (0,062 5 дюйма x 0,375 дюйма).

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Придайте уклон наружу и вниз всем ведущим кромках и закруглите все задние кромки.



a Вращайте все ведущие кромки против часовой стрелки, если смотреть с верхней части лопасти

b Поверхность крестовины лопасти должна быть перпендикулярна валу во всех точках контакта

c Стандартный
Рисунок 12 – Стандартная лопасть камеры для цементного раствора консистометра для замеров под давлением

10.2 Калибровка

10.2.1 Общие положения

Определение времени загустевания цементного раствора требует калибровки и технического обслуживания действующих систем консистометра, включая системы измерения консистенции, терморегулятор, регулятор скорости двигателя, таймер и датчики.



10.2.2 Консистенция

10.2.2.1 Консистенция цементного раствора выражается в единицах консистенции Бердена, Bc. Данная величина должна определяться при помощи механизма потенциометра и схемы измерения напряжения, калибровка которых проводится за месяц до начала их применения и каждый раз при настройке или замене калибровочной пружины, калибровочной катушки сопротивления и движка потенциометра. Необходимо применять методику проведения калибровки, описанную в п.10.2.2.2.

10.2.2.2. Стандартное грузовое устройство (см. Рисунок 13 для Стандартного устройства калибровки потенциометра и Рисунок 14 для Стандартного механизма потенциометра) применяется для получения серии значений эквивалентов момента вращения, для калибровки. Эталонный вес используется для применения вращающего момента к калибровочной пружине, с применением радиуса рамы потенциометра в качестве плеча рычага. При добавлении эталонного веса пружина смещается и повышается получаемое напряжение постоянного тока и/или значение Bc.
ПРИМЕЧАНИЕ Для ознакомления с необходимой процедурой, обратитесь к рукодоству по эксплуатации производителя.
Калиброванные значения эквивалентов момента вращения, T, выражаемые в граммы•сантиметры, определяются по Формуле 2:
T = 78,2 + 20,02Bc (2)
где,

Bc - консистенция, выраженная в единицах консистенции Бердена.
Таблица 8 – Консистенция цементного раствора в сравнении с эквивалентным моментом вращения

(для механизма потенциометраa с радиусом 52 мм ± 1 мм)



Эквивалентный момент вращения, г•см

Масса эталлоного веса,

г ± 0,1 г



Консистенция раствора,

Bc± 5

260

50

9

520

100

22

780

150

35

1 040

200

48

1 300

250

61

1 560

300

74

1 820

350

87

2 800

400

100

_____

a Для механизма потенциометра с отличным радиусом необходимо применять соответствующую таблицу с эквивалентными отклонениями




Рисунок 13 – Стандартное устройство калибровки потенциометра



Пояснения:

1 калибровочная катушка сопротивления 7 сепаратор, опорный подшипник 13 рама-основание

2 вал подшипника 8 зажим, натяжной болт пружины 14 упор, рама

3 контактный палец 9 изолиния 15 контактная пружина

4 муфта, пружина 10 натяжной болт, пружина 16 подшипник, рама

5 кольцо, пружина 11 калибровочная пружина сопротивления 17 стопорный рычаг


Рисунок 14 – Стандартный механизм потенциометра консистометра для замеров под давлением
10.2.3 Система измерения температуры

Необходимо проводить калибровку системы измерения температуры с точностью ± 2 °C (± 3 °F). Калибровка должна проводиться как минимум один раз в три месяца. Обычно применяется процедура, описанная в Приложении А.



10.2.4 Скорость двигателя

Двигатель должен вращать камеру для цементного раствора со скоростью 150 об/мин ± 15 об/мин (2,5 об/сек ± 0,25 об/сек) и проходить ежегодную проверку.



10.2.5 Таймер

Таймеры должны обладать точностью в пределах ± 30 секунд в час и должны проверяться ежегодно.



10.2.6 Система измерения давления

Калибровка должна проводиться ежегодно при помощи грузопоршневого манометра или эталонного манометра. Манометры должны калиброваться при 17 МПа, 34 МПа и 52 МПа ± 1,7 МПа(2 500 фунтов/кв.дюйм, 5 000 фунтов/кв.дюйм и 7 500 фунтов/кв.дюйм ± 250 фунтов/кв.дюйм).


10.3 Процедура

10.3.1 Рабочие инструкции

Для данного метода могут применяться детальные рабочие инструкции, разработанные оператором или предоставленные производителем, и их необходимо соблюдать при условии, что они соответствуют техническим условиям, содержащимся в настоящем стандарте. Смазочные материалы могут наноситься только на обработанные поверхности камеры для цементного раствора.



10.3.1.2 Заполнение камеры для цементного раствора

10.3.2.1 Залейте раствор (приготовленный в соответствии с п.7) в перевернутую камеру для цементного раствора.
ПРИМЕЧАНИЕ Во время заливки может произойти расслаивание раствора. Расслаивание можно уменьшить, помешивая раствор в емкости при помощи штапеля во время заливки. Расслаивание не будет являться большой проблемой, если паузы при смешивании в процессе заливки будут сведены к минимуму.
10.3.2.2 После заполнения резервуара постучите снаружи по емкости, чтобы выпустить защемленный воздух.

10.3.2.3 Затем установите камеру для цементного раствора на место.

10.3.2.4 Затем установите центральную вставку (шарнирную опору) в основание камеры.

10.3.3 Начало испытания

10.3.3.1 Установите камеру для цементного раствора на роторный стол в резервуаре высокого давления, начните вращать камеру для цементного раствора, установите механизм потенциометра так, чтобы сцепить штангу толкателя, и начните заполнять резервуар маслом.

10.3.3.2 Плотно закройте крышку резервуара высокого давления, вставьте термопару, и частично затяните ее винты.

10.3.3.3 После полного заполнения резервуара высокого давления маслом, затяните винты термопары.

10.3.3.4 Запустите процесс испытания, применяя давление и температуру в течении 5 минут после остановки смешивания.

10.3.4 Регулирование температуры и давления

Во время проведения испытания, повышайте температуру и давление цементного раствора в камере для цементного раствора в соответствии с соответствующим режимом технических условий, указанном в Таблицах 9, 10 или 11. Во время перепадов давления и температуры режимов 4, 5 и 6, температура и давление должно поддерживаться в диапазоне ± 3 °C (± 6 °F) и ± 2 МПа (± 300 фунтов/кв.дюйм) соответственно, от соответствующего истекшего времени в сравнении с целевой температурой и давлением. В течение 10 минут после завершения перепадов, температура и давление должны находиться в диапазоне ± 1°C (2°F) и ± 0,7 МПа (±100 фунтов/кв.дюйм), соответсвенно, от определенных величин. Определите температуру цементного раствора для испытания на соответствие техническим условиям при помощи устройства измерения температуры, расположенного в центре камеры для образцов.


Наконечник термопары должен устанавливаться вертикально внутри вала лопасти в чаше для цементного раствора таким образом, чтобы он находилась на высоте от 45 мм (1,75 дюйма) до 89 мм (3,5 дюйма) над внутренней частью основания камеры для образцов. Так как существует большое количество моделей консистометров, имеющих различные размеры, убедитесь, что используемая термопара совместима с консистометром и, что положение наконечника термопары находится в корректном положении, определенном выше.
Таблица 9 – Режим технических условий 4 для определения времени загустевания для цементов класса A, B, C и D

Истекшее время

мин


Давление

МПа (фунты/кв.дюйм)



Температура

°C (°F)


0

5,2 (750)

27 (80)

2

7,6 (1 100)

28 (83)

4

9,7 (1 400)

31 (87)

6

11,7 (1 700)

32 (90)

8

13,8 (2 000)

34 (93)

10

15,9 (2 300)

36 (97)

12

17,9 (2 600)

38 (100)

14

20,0 (2 900)

39 (103)

16

22,1 (3 200)

41 (106)

18

24,8 (3 600)

43 (110)

20

26,7 (3 870)

45 (113)


Таблица 10 – Режим технических условий 5 для определения времени загустевания для цементов класса G и H

Истекшее время

мин


Давление

МПа (фунты/кв.дюйм)



Температура

°C (°F)


0

6,9 (1 000)

27 (80)

2

9,0 (1 300)

28 (83)

4

11,1 (1 600)

30 (86)

6

13,1 (1 900)

32 (90)

8

15,2 (2 200)

34 (93)

10

17,3 (2 500)

36 (96)

12

19,3 (2 800)

37 (99)

14

21,4 (3 100)

39 (102)

16

23,4 (3 400)

41 (106)

18

25,5 (3 700)

43 (109)

20

27,6 (4 000)

44 (112)

22

29,6 (4 300)

46 (115)

24

31,7 (4 600)

48 (119)

26

33,8 (4 900)

50 (122)

28

35,6 (5 160)

52 (125)

Таблица 11 – Режим технических условий 6 для определения времени загустевания для цемента класса D

Истекшее время

мин


Давление

МПа (фунты/кв.дюйм)



Температура

°C (°F)


0

8,6 (1 250)

27 (80)

2

11,0 (1 600)

29 (84)

4

13,1 (1 900)

31 (87)

6

15,9 (2 300)

33 (91)

8

17,9 (2 600)

34 (94)

10

20,7 (3 000)

37 (98)

12

22,8 (3 300)

38 (101)

14

25,5 (3 700)

41 (105)

16

27,6 (4 000)

42 (108)

18

30,3 (4 400)

44 (112)

20

32,4 (4 700)

47 (116)

22

35,2 (5 100)

48 (119)

24

37,2 (5 400)

51 (123)

26

39,3 (5 700)

52 (126)

28

42,1 (6 100)

54 (130)

30

44,1 (6 400)

56 (133)

32

46,9 (6 800)

58 (137)

34

49,0 (7 100)

60 (140)

36

51,6 (7 480)

62 (144)


10.4 Время загустевания и консистенция
Зафиксируйте истекшее время между первоначальным применением давления и температуры (начало испытания) к консистометру для замеров под давлением и время, при котором консистенция достигла 100 Bc, в качестве времени затвердевания для испытания.

Зафиксируйте максимальную консистенцию за период от 15 до 30 минут после начала испытания.


10.5 Требования к приемке по техническим условиям
Требованием к приемке по техническим условиям в течение периода времени от 15 до 30 минут после начала испытаний должно являться 30 Bc для всех классов цемента, произведенного в соответствии с настоящей частью ISO 10426. Требования к приемке по времени загустевания должны быть в соответствии с Таблицей 12.
11. Маркировка
Следующая информация должна обозначаться на каждой партии тампонажного цемента или иметься в наличии для каждой из партий. Для цемента, упакованного в мешки, информация должна размещаться на каждом мешке; для насыпного цемента, необходимая информация должна указываться в каждой грузовой накладной на каждую поставку:

а) наименование производителя;

б) класс и степень сульфатостойкости цемента;

в) масса нетто.



Таблица 12 – Требования к приемке по времени загустевания

Класс

Режим

Минимальное время загустевания, мин

Максимальное время загустевания, мин

A

4

90

NRa

B

4

90

NR

C

4

90

NR

D

4

90

NR

6

100

NR

G

5

90

120

H

5

90

120

________

a NR означает «нет требований»


12. Упаковка
Цемент должен поставляться насыпью или в мешках.

Каждый мешок должен содержать установленную массу нетто ± 2 %. Средняя масса нетто 5% всех мешков в партии взятых вслепую должна быть не меньше установленной массы.

Мешок для цемента должен быть устойчив к влаге, повреждениям во время транспортировки и быстро развязываться (открываться) во время пересыпания. Мешок для цемента должен обычно иметь до 6-ти бумажных слоев с минимальной массой на площадь 70 гр/м2 (0,014 фунта/кв.фут) каждый и до 2-ух полиэтиленовых или полипропиленовых слоев с массой на площадь 15 гр/м2 (0,0003 фунта/кв.фут) каждый, вставленные между и первым и пятыми бумажными слоями. Для большего сопротивления повреждениям могут использоваться до двух гудроновых или битумных слоев.

Гибкие контейнеры для насыпного цемента должны обеспечивать допустимый предел прочности (коэффициент запаса прочности от 5 до 1 минимум). Они также должны обладать сопротивляемостью к ультрафиолетовому излучению при использовании полиэтиленовых или пропиленовых слоев, а также быть устойчивыми к влаге.


Каталог: images -> stories
stories -> Методические указания по курсу «Великая Отечесвтенная война советского народа в контексте Второй мировой войны»
stories -> Методическое пособие для студентов специальности 1  70 01 01 «Производство строительных изделий и конструкций»
stories -> Основная образовательная программа бакалавриата 11. 03. 01 «Радиотехника»
stories -> Обучение в магистратуре
stories -> Программа дисциплины «Мировая экономика»
stories -> «Развитие нанотехнологий в медицине как фактор роста экономики России»
stories -> О реализации отдельных положений Закона Краснодарского края


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5


База данных защищена авторским правом ©grazit.ru 2019
обратиться к администрации

войти | регистрация
    Главная страница


загрузить материал