Пособие по проектированию защиты от коррозии бетонных и железобетонных строительных конструкций



страница5/13
Дата17.10.2016
Размер2,89 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   13

4.3. Защита поверхностей подземных конструкций выбирается в зависимости от условий эксплуатации с учетом вида конструкций, их массивности, технологии изготовления и возведения.

А (2.34, 2.35). Наружные боковые поверхности подземных конструкций зданий и сооружений (фундаментов, тоннелей, каналов, коллекторов и т.п.), а также ограждающих конструкций подвальных помещений (стен, полов), подвергающихся воздействию агрессивных грунтовых и производственных вод, защищаются, как правило, мастичными, оклеечными или облицовочными покрытиями (рекомендуемое прил. 5 СНиП 2.03.11—85). Тип покрытия, его группа и рекомендуемые варианты приведены в табл. 20. Выбор типа изоляции приведен в прил. 7. Химическая стойкость изоляционных материалов приведена в прил. 8.

Таблица 20

Покрытия

Группа

№ варианта

Марка материала

гост

Состав

Технологические показатели

Битумные

II




Битумные мастики горячие:
















1

2

3

4

5



6

МБК-Г-55

МБК-Г-60

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100



ГОСТ 2889—80

Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548—74)* с волокнистым или пылевидным наполнителем (асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871—83*; тонкомолотые тальк, мел, диатомит, трепел, известняк и другие материалы). Содержание волокнистого наполнителя — 10—25 %, пылевидного — 25—30 %. Антисептик — кремнефтористый натрий

Готовят в заводских условиях на централизованных установках строительных трестов или непосредственно в варочных котлах, подогреваемых огнем или электричеством, оборудованных перемешивающими устройствами. Перед употреблением мастику разогревают до температуры 150—160 С (при наклейке рубероида и гидроизола), до 130 С (при наклейке изола). Нанесение механизированное — сжатым воздухом (битумонасосные агрегаты с форсунками)










Битумно-резиновые мастики горячие:
















7

8

9



10

11


12

13


МБР-Г-55

МБР-Г-60

МБР-Г-65

МБР-Г-70

МБР-Г-75

МБР-Г-85

МБР-Г-100


ТУ 21-27-41-75

Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 с волокнистым наполнителем (асбест 7-го сорта) и резиновой крошкой. Битумное вяжущее — 86—76 %, резиновая крошка — 6—12%, волокнистый наполнитель — 8—12%

Технология приготовления и нанесения аналогично нанесению горячих мастик










Битумно-резиновые изоляционные мастики:
















14

15


16

17


МБР-65

МБР-75


МБР-90

МБР-100


ГОСТ 15836—79

Многокомпонентная однородная масса, состоящая из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора

Наполнитель — резиновая крошка (5—10 %), пластификатор и антисептик—зеленое масло (57 %)



Готовят так же, как и горячую битумную мастику, путем непрерывного перемешивания компонентов при 180—200 С (в заводских условиях) в течение 1,5—4 ч










Мастика изол горячая:
















18

19
20

21


МРБ-Г-Г10

МРБ-Г-Г15

холодная:

МРБ-Х-Г10

МРБ-Х-Г15


ТУ 21-27-37-74

Многокомпонентная однородная масса, состоящая из резинобитумного вяжущего (полученного термомеханической обработкой вулканизированной резины или ее регенерата и нефтяного битума), наполнителя, пластификатора и антисептика

Вырабатывается без растворителя — горячая, с растворителем — холодная



Приготовление аналогично приготовлению битумно-резиновой мастики. Горячую мастику перед применением разогревают до 200 С в специальных котлах в течение 4 ч, непрерывно перемешивая










Мастики битумные холодные:

ТУ 21-27-16-68













22

23


24

25


26

МБС-Х-70

МБС-Х-80

МБС-Х-100

МБК-Х-65

МБК-Х-75





Смесь сплава битумов с наполнителями (асботермит — 14—30 %, известь — 6—30 %) и растворителями (соляровое масло) — 40—10 %

Волокнистый наполнитель 8—10 %, пылевидный наполнитель — 12—10 %, соляровое масло (керосин) — 20—23 %, остальное — битумное вяжущее



Готовятся на механизированных установках. В нагретый до 160—170С сплав битумов добавляется мелкими порциями смесь сухих наполнителей и растворителей (соляровое масло или керосин) при непрерывном перемешивании. Наносятся установками СО-118, СО-126 через форсунки слоем толщиной 0,5 — 1 мм (общая толщина до 2,5 мм). Предварительно подогревают до 60— 70 С

При ручном нанесении пользуются щеткой или гребком



Асфальтовые

III




Асфальтовые мастики холодные:
















1

асфальтовая ВНИИГ им. Веденеева



Паста — 80 %, наполнитель (асбест) — 10, вода — 10

На основе паст (получаемых диспергированием битума или дегтя в воде







2

асфальтовая по способу НИИСП



Паста — 50—80 %, асбест — 40—10, вода — 10

неорганическими эмульгаторами — известью 1-го сорта, гашеной или негашеной







3

асфальтовая



Паста — 50—70%, асбест — 17—37, вода — 3—13

или высокопластичной глиной), наполнителя и воды







4

Эмульбит с повышенной:







Нанесение механизированное при помощи сжатого воздуха










адгезией



Паста — 50 %, асбест — 5, пылевидный наполнитель — 35, вода — 10

Наносится в два слоя общей толщиной не менее 10 мм. Схватывание










прочностью




Паста — 40 %, асбест — 10, пылевидный наполнитель — 30, вода — 20

— 1 ч, твердение — 5 ч







5

Асфальтовые мастики горячие:



















битумный асфальт кислотостойкий



Битум нефтяной БН-70/30—16—18%, молотый кислотоупорный наполнитель (кварцевая, андезитовая, диабазовая мука, графит, кислотоупорный цемент) — 20—29,

Готовятся на заводских установках. Наносятся механизированным способом (асфальтометами) в горячем состоянии при температуре асфальтовой смеси 120—150 С.







6

Битумный асфальт щелочестойкий



кварцевый песок — 50— 55, асбест VI—VII сорта — 5—7. Битум БН 70/30—16—18, щелочестойкая мука — 20—29, молотый щелочестойкий наполнитель (молотый мел, известняк, доломит) — 50—55, асбест VI—VII сорта — 5—7 %.




Битумно-латексные

1

1

Битумно-латексная эмульсия анионная



Битумная эмульсия — 70—85 %, латекс СКС — 30—30% или СКС 65— 15%, битум БНД-40/60 или БНД-60/90

Латекс перемешивают с битумной эмульсией катионного типа (эмульгатор — раствор алкилтриметиламмонийхлорида и соляной кислоты в воде или 0,3—0,4 %-ный раствор полиэтиленполиамина БП-3 в соляной кислоте 1 % массы битума) непосредственно при нанесении состава. Нанесение механизированное, сжатым воздухом. Водопоглощение — не более 5 %







2

Битумно-латексная эмульсия катионная



Битумная эмульсия — 78 %, латекс (в пересчете на сухое вещество) — 22 % или битумная эмульсия — 64 %, латекс (в пересчете на сухое вещество) — 36 %. Применяются латексы СКС-30 или СКС-50ГП, СКС-65, Л-4, Л-7 и др.

Битумная эмульсия, получаемая механическим диспергированием битума в воде в присутствии эмульгатора — асидол-мылонафта с добавкой едкого натра и жидкого стекла, перемешивается с латексом 15—20 мин, до нанесения на защищаемую поверхность. Нанесение механизированное, сжатым воздухом, совместно с коагулятором 5 %-ным раствором хлористого кальция. Водопоглощение не более 5 %




II

1

Битумно-латексная мастика

РСП-239-72

Смесь раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле, сольвенте или бензине в соотношении 1:1 (70—80 % веса) со стабилизированным латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75)* или СКС-50П (ГОСТ 15080—77)* — 20—30 % вес. Стабилизатор — жидкое стекло или 5 %-ный раствор NaSiF6 в количестве 8— 10 % веса латекса

Смешивается в растворомешалках С-756-А и др. в течение 10—15 мин. Наносится установкой, состоящей из компрессора, шестеренчатого насоса и специальной форсунки. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм

Битумно-полимерные

II

1

Битумно-наиритовая мастика

РСН-239-72

Смесь расплава или раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле или сольвенте (соотношение 1:1) — 55-70 % с раствором каучуковой хлоропреновой смеси — 30—46%

Хлоропреновый каучук (наирит А, Б или их смесь) перетирается на вальцах и смешивается с вулканизирующими и стабилизирующими добавками, затем растворяется в толуоле или сольвенте (соотношение наирита и растворителя 1:3 — 1:5) и смешивается в течение 15—20 мин. с расплавом или раствором битума (t = 120С). Нанесение аналогично нанесению битумно-латексной мастики. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм







2

Битумно-полимерные составы на основе хлорсульфированного полиэтилена ХПБМ-2



Двухкомпонентный битумный состав, представляющий собой суспензию пигмента в смеси битумного раствора на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-734 (марка Б), в органических растворителях (ксилол, толуол, сольвент). Соотношение ХСПЭ к битуму по сухому веществу 1:2

Готовится перед употреблением путем смешения лака ХII-734 с битумным раствором. Наносится механизированным методом (безвоздушным и пневматическим распылением) и вручную (кистью и валиком) по грунту лак ХII-734. Время практического высыхания — 3 ч. Толщина покрытия — до 0,8 мм. Дополнительный бронирующий слой из песка толщиной 1— 5 мм с перекрытием дополнительным слоем лака ХII-734. При герметизации стыков и вводов дополнительно армируется тканевыми или сеточными материалами







3

Холодный битумно-этинолевый лак

ТУ МХП 1267-64

Раствор битума IV или V в лаке этиноль (30%-ном растворе дивинилацетатной смолы в ксилоле) в соотношении 1:10 с добавкой наполнителей и без них. Количество наполнителя —1 ч на 5 ч битумно-этинолевого лака

Наполнители: диабазовая, андезитовая мука, антофиллитовый или хризотиловый асбесты. Изготовляют на месте потребления путем введения лака этиноль в расплавленный и охлажденный до 70—80 С битум и тщательно перемешивается мешалкой (без наполнителей). Наполнители вводятся в готовый битумно-этинолевый лак. Время практического высыхания лака — 4 ч. Вязкость (по BЗ-4) при 18—23 С — не менее 20 с (при соотношении 1:10) и не менее 40 с (при соотношении 1:5)

Полимерные

III

1

Мастики на основе лака ХП-734:

состав № 1





Лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82) — 100 в.ч., асбест хризотиловый VII сорта марок 300, 370, 450 (ГОСТ 12871—83)* — 20—25 в.ч., лак ХП-734— 100 в.ч.,

Составы готовят перед нанесением на двухвалковых мешалках СО-8А или СО-11. Перемешивание — 15—20 мин. Наносятся на грунт — лак ХП-734 (толщина слоя грунта 30 — 60 мкм, время







2

состав № 2



Лак ХП-734—100 в.ч., асбест VII сорта — 10 в.ч., тальк технический (ГОСТ 19729—74, ТУ 21-25-201-77) — 20 в.ч.

сушки до отлипа 15 — 30 мин) в 3 слоя. Толщина 1 слоя — 0,15—0,2 мм. время межслойной сушки — 1—1,5 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель); механизированное — специальные пистолеты для нанесения вязких смесей










Мастики на основе полиизоцианата К:
















3

состав № 1



Полиизоцианат К (ТУ 6-03-29-2-77) — 100 в.ч., цемент (ГОСТ 10178—85) — 30 в.ч., вода — 10 в.ч.

Составы готовят перед нанесением на мешалках типа СО-8А или СО-11. Перемешивание — 15—20 мин. Наносятся







4

состав № 2



Полиизоцианат К — 100 в.ч., андезитовая мука (ТУ 6-12-101-81) — 20 в.ч., вода — 10 в.ч.

Исходная вязкость полиизоцианата К—200 с (по BЗ-4 при 20С). Растворитель — ксилол, толуол



на грунт — полиизоцианат, разбавленным толуолом (в соотношении 100:20 в.ч.) в 3 слоя. Толщина слоя грунта 30—60 мкм, время сушки до отлила — 15—30 мин. Толщина слоя покрытия — 0,15—0,2 мм, время межслойной сушки — 16—20 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель) и механизированное — специальные пистолеты для нанесения вязких смесей




II

1

Полимерцементный состав

РСН 239-72

Шлакопортландцемент марки М 300—20—30 %

Синтетический латекс СКС-65 ГП—32—40 %

Песок мелкозернистый 30—32 %

Жидкое натриевое стекло — 0,3—0,5% ( = 1,42)

Кремнефтористый натрий — 0,1—0,3%

Эмульгатор — 0,1—0,2 %

Вода — 2,9—9,5 %


Синтетический латекс СКС-65 ГП смешивают в стандартных растворомешалках с растворонасосом с жидким стеклом ( = 1,42), эмульгатором, 5 %-ным раствором кремнефтористого натрия. Затем добавляют шлакопортландцемент и песок, перемешивают 5—10 мин до получения однородной массы. Жизнеспособность 1—4,5 ч. Наносят кистью или пневматическим распылением с помощью специальной форсунки

Безосновные рулонные материалы

III

1

2


Изол И-БД (без полимерных добавок)

И-ПД (с полимерными добавками)



ГОСТ 10296—79

Биостойкий и гидроизоляционный рулонный материал, получаемый из резинобитумного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок

Выпускается в рулонах длиной не менее 3 м, общей площадью 10 и 15 м2, шириной 500 и 1000±5 мм. Нижняя поверхность полотна изола (внутренняя в рулоне) покрыта слоем минеральной посыпки. Приклеивают битумными, резинобитумными, битумно-полимерными мастиками, нагретыми до температуры 120—130С







3

Бризол БР-С (средней прочности)



Рулонный материал, изготавливаемый методом вальцевания и последующего

Поставляется рулонами длиной 50±1 м, шириной ±425+25 мм с толщиной полотна 1,5±0,2







4

БР-П (повышенной прочности)




каландрирования смеси, состоящей из битума, дробленой резины, асбеста и пластификатора

мм. Температурный интервал применения бризола марки БР-С от 30 до 5С, марки Бр-П от 45 до 15 С. Приклеиваются теми же мастиками, что и изол, разогретыми до температуры 120—130 С.







5

Бутерол

ТУ 38-3-005-82

Рулонный гидроизоляционный материал, изготавливаемый вальцово-каландровым способом из смесей на основе синтетических каучуков, термоэластопласта, пластификатора, вулканизующих агентов и наполнителей

Выпускается в рулонах шириной 650; 750, 950±20 толщиной полотна 1 или 2±0,2 мм. Гидроизоляцию выполняют из 2 и более слоев бутерола толщиной каждый не более 2 мм, наклеивают битумно-полимерной мастикой МБ ПК-75. Перед наклеиванием железобетонную поверхность грунтуют битумно-полимерной эмульсией, или 15 %-ным раствором битума в керосине. Температура мастики в момент нанесения на поверхность — 100—140С

Рулонные материалы

III

1

Гидроизол ГИ-Г

ГОСТ 7415—86

Беспокровный биостойкий гидроизоляционный рулонный материал, получаемый пропиткой асбестовой бумаги нефтяными битумами БНК-2 (ГОСТ 9548—74)* или БНД-60/90 (ГОСТ 22245—76)*

Выпускается в рулонах с шириной полотна 950±5 мм, толщиной 0,7±0,07 мм, площадью 20±0,4 м. Приклеивается при температуре воздуха до —5 С







2

Стеклорубероид С-РМ

ГОСТ 15879-70

Рулонный гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе, получаемый двухсторонним нанесением битумного вяжущего на стекловолокнистый холст

Имеет с двух сторон мелкую или пылевидную посыпку (крупность зерен 0,6 мм). Выпускается в рулонах шириной полотна 960 и 1000±20 мм, толщиной 2,5±0,5 мм. Температуроустойчивость не менее 80 С







3

Гидростеклоизол подкладочный

ТУ 400-1/55-16-77

Состоит из стеклоткани, покрытой с обеих сторон слоем битумного вяжущего (повышенной пластичности)

Выпускается однослойно- и двухслойноармированными в рулонах с шириной полотна 850—1000 мм, длиной 10000±250 мм намотанных на бумажную втулку. Температуроустойчивость 60—65 С

Пропиточные материалы

IV

1

Стирольно-инденовая смола

ТУ 14-6-89-73

Получают из кубовых остатков ректификации сырого бензола и смолы пиролиза, а также из полимеров бензольного отделения. Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение смолы и растворителя 1:1,5

Пропиточный раствор готовят непосредственно на месте работ путем предварительного растворения раздробленной смолы в емкости с растворителем при механическом перемешивании. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость по вискозиметру ВУ-2М 36-37С, плотность 0,966±0,001 г/см3. Температурный интервал пропитки 15—25 С. Время пропитки — 8 ч, сушки — 3 сут.







2

Пиропласт

ТУ 6-05-361-276

Продукт термической полимеризации жидкой фракции смолы пиролиза, выкипающей при температуре свыше 180 С.

Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение пиропласта и растворителя 1:1,5



Приготовление пропиточного раствора и технология пропитки аналогичны составам на основе стирольно-инденовой смолы. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость 35—36 с. (ПО ВУ— 2М при 20С). Плотность—0,976±0,001 г/см3







3

Полиизоцианат К

ТУ 6-03-29-2-79

Кубовый остаток, получаемый при полном отгоне легколетучих компонентов и при частичном отгоне 4'4 — дифенилметандиизацианата из полиизоцианата марок А и Б.

Растворитель — ксилол, толуол, соотношение полиизоцианата и растворителя 1:1



Приготовление и технология пропитки аналогичны составам на основе стирольно-инденовой смолы. Длительность растворения — 30 мин. Условная вязкость 28—29 с. (по ВУ—2М при 20C), Плотность —1,020±0,001 г/см3

При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей, последнюю необходимо заводить под подошву фундамента.

При наличии водорастворимых солей свыше 1 % массы грунта для районов со средней месячной температурой самого жаркого месяца свыше 25 С при средней месячной относительной влажности воздуха менее 40 % необходимо устройство гидроизоляции всех поверхностей фундаментов. Для цокольной части зданий, эксплуатирующихся в указанных условиях, следует принимать бетон марки по водонепроницаемости не менее W6.

Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в уровне агрессивных грунтовых вод (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать:

в кислых слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм из плотных изверженных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта, а в сильноагрессивных кислых средах — дополнительно по кислотостойкому асфальту наклеивать два слоя рулонной изоляции с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта;

в сульфатных слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сильноагрессивных сульфатных сред — подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе.

Защиту поверхностей фундаментов, располагаемых в сезонно-оттаивающем слое грунта (в районах вечной мерзлоты), следует осуществлять устройством дренирующей песчаной подсыпки ~60 см от поверхности грунта или устройством теплоизоляционного слоя (например, обшивка пропитанными деревянными щитами или слоем асфальтокерамзитобетона). Такая защита снижает количество циклов замораживания и оттаивания, сдерживает коррозионные процессы в бетоне за счет устранения испаряющих поверхностей. При этом исключается применение традиционной поверхностной защиты конструкций (обмазочной или оклеечной изоляции или пропитки), обусловливающих в указанных условиях накопление влаги в бетоне конструкций.

Б (2.37). Поверхности забивных и погружаемых вибрацией свай должны быть защищены механически прочными покрытиями или пропиткой, сохраняющими защитные свойства в процессе погружения. При этом бетон для свай следует принимать марки по водонепроницаемости не ниже W6.

Бетон свай, предназначенных к эксплуатации в агрессивных сульфатных средах, должен выполняться с применением сульфатостойких или низкоалюминатных цементов.

При защите поверхности свай лакокрасочными (мастичными) покрытиями или пропиткой несущую способность забивных свай следует уточнять путем испытаний.

При пропитке бетонов термопластичными материалами (битум, каменноугольный пек и т.д.) основным условием является обеспечение оптимальной величины условной вязкости пропиточного материала, достигаемой либо нагреванием его выше температуры плавления, либо растворением в органических растворителях.

Пропитка расплавленными битумами, пеком и разогретым до высоких температур (100 С и выше) петролатумом, мазутом и т.д. требует предварительной сушки изделий.

Для защиты свай и других подземных конструкций в сильноагрессивных средах допускается применение низкотемпературной пропитки (t = 18—20 С) бетонов с равновесной влажностью (Рекомендации по низкотемпературной пропитке железобетонных свай и фундаментов полимерными материалами, М., 1983).

Из-за возможных механических повреждений покрытий при забивке свай минимальная величина сцепления покрытия с бетоном должна быть не менее 0,4 МПа.

Виды и варианты защитных покрытий и пропиток свайных фундаментов приведены в рекомендуемом прил. 5 СНиП 2.03.11—85 и в табл. 20 настоящего Пособия.

Применение битумных покрытий для свай, предназначенных для забивки в песчаные, гравелистые или другие грунты с большим количеством включений гравия и т. п., не рекомендуется.

4.4 (2.35—2.36). При наличии в производстве жидких агрессивных сред бетонные и железобетонные фундаменты под металлические колонны и оборудование, а также участки поверхностей других конструкций должны выступать над уровнем пола не менее чем на 300 мм.

В случае невозможности выполнения данного требования должно предусматриваться обетонирование нижних участков колонн на высоту не менее 300 мм выше уровня пола с защитой от попадания агрессивных сред отгибом вверх рулонной изоляции пола на высоту 300 мм.

Изоляция фундаментов и пола должна быть сплошной и единой, а для ее сохранности следует предусматривать устройство температурных компенсаторов или других мероприятий. Для компенсаторов могут быть использованы нержавеющая сталь, полиизобутилен по черной стали и т. п.

Деформационные швы устраиваются, как правило, в местах расположения швов сооружения. Их герметизация осуществляется заполнением эластичными мастиками.

В сухих грунтах, а также в зоне капиллярного поднятия (при неагрессивных грунтовых водах) швы могут герметизироваться битумом с волокнистым наполнителем (асбестом) или мастикой битуминоль.

При слабой степени агрессивности среды деформационный шов может быть выполнен с применением в качестве компенсатора оцинкованной стали, при средней и сильной — нержавеющей стали или полиизобутилена.

При систематическом попадании на фундаменты жидкостей средней и сильной степени агрессивного воздействия необходимо предусматривать устройство поддонов под оборудованием и трубопроводами.

Участки поверхностей конструкций, где невозможно технологическими мероприятиями избежать облива или обрызга агрессивными жидкостями, должны иметь местную дополнительную защиту оклеечными, облицовочными или другими покрытиями.

Трубопроводы подземных коммуникаций, транспортирующие агрессивные по отношению к бетону или железобетону жидкости, должны быть расположены в каналах или тоннелях и быть доступны для систематического осмотра.

Сточные лотки, приямки, коллекторы, транспортирующие агрессивные жидкости, должны быть удалены от фундаментов зданий, колонн, стен, фундаментов под оборудование не менее чем на 1 м.

В случае если температура технологических жидкостей внутри труб выше 60 С, состав мастик для заливки швов назначается с соответствующей термостойкостью.

4.5 (2.38). Для конструкций, в которых устройство защиты поверхности затруднено (буронабивные сваи, конструкции, возводимые методом «стена в грунте», и т. п.), необходимо применять первичную защиту с использованием специальных видов цементов, заполнителей, подбором составов бетона, введением добавок, повышающих стойкость бетона, и т. п.

4.6 (2.39). В деформационных швах ограждающих конструкций должны быть предусмотрены компенсаторы из оцинкованной, нержавеющей или гуммированной стали, полиизобутилена или других материалов и установка их на химически стойкой мастике с плотным закреплением. Конструкция деформационного шва должна исключать возможность проникания через него агрессивной среды. Герметизация стыков и швов ограждающих конструкций должна быть предусмотрена путем заполнения зазоров герметиками.

4.7 (2.40—2.46). Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует производить лакокрасочными, металлическими (цинковыми или алюминиевыми) или комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою), по табл. 21. Возможно также применение термодиффузионных цинковых покрытий в соответствии с прил. 14 к СНиП 2.03.11—85.

Таблица 21









Защитные покрытия

Степень агрессивного воздействия газообразной среды

Влажностный режим помещения по СНиП II-3-79**

лакокрасочные

металлические (цинковые и алюминиевые)

комбинированные (лакокрасочные по металлизационному слою)

Неагрессивная

Сухой

+










Нормальный

+







Слабоагрес-

Сухой

+







сивная

Нормальный

+










Влажный или мокрый




+




Среднеагрес-

Сухой




+




сивная

Нормальный







+




Влажный или мокрый







+

Сильноагрес-

Сухой







+

сивная

Нормальный







+




Влажный или мокрый







+

Примечания: 1. Защита закладных деталей, подвергающихся прямому воздействию атмосферных факторов (находящихся на открытом воздухе), производится, в соответствии с табл. 24 и 29 СНиП 2.03.11—85. 2. знаками плюс (+) — рекомендуемая область применения защитных покрытий.

Закладные и соединительные детали элементов здания, возводимых в сейсмических районах, на просадочных грунтах и на подрабатываемых территориях, необходимо в слабоагрессивной среде при нормальном влажном режиме помещения защищать металлическими покрытиями.

При соответствующем технико-экономическом обосновании могут быть применены другие системы покрытий, например протекторные грунты на жидкостекольной или лакокрасочной основе, органосиликатные покрытия, ингибированные консистентные смазки, или допущен лимитированный коррозионный износ. Каждый случай применения защитных систем, не предусмотренных СНиП 2.03.11—85, должен быть согласован с проектной организацией — автором проекта здания или сооружения и автором СНиП 2.03.11—85.

Степень агрессивного воздействия среды на необетонируемые поверхности закладных и соединительных деталей определяется как к элементам металлических конструкций по разд. 5 СНиП 2.03.11—85.

Выбор групп и систем лакокрасочных, металлических и комбинированных покрытий производится по табл. 29 и прил. 14 СНиП 2.03.11—85.

Толщина металлизационных покрытий и металлизационного слоя в комбинированных покрытиях должна быть для цинковых и алюминиевых покрытий не менее 120 мкм. Толщина цинковых покрытий, получаемых горячим цинкованием, должна быть не менее 50 мкм, а гальваническим способом — не менее 30 мкм.

При толщине слоя алюминиевого покрытия свыше 120 мкм следует перед соединением закладных деталей сваркой удалять покрытие с места наложения сварного шва.

Алюминиевые металлизационные покрытия применяются для защиты закладных деталей наряду с цинковыми покрытиями. Алюминиевые покрытия закладных деталей в целях предотвращения от повреждения бетоном предварительно, до установки их в формы, подвергаются специальной гидротермальной обработке паром в соответствии с «Рекомендациями по антикоррозионной защите стальных закладных деталей и сварных соединений сборных железобетонных и бетонных конструкций покрытиями на основе алюминия» (М., 1972).

Алюминиевые покрытия необходимо предусматривать для защиты закладных деталей в конструкциях из бетонов автоклавного твердения, а также в конструкциях зданий и сооружений, в атмосфере которых цинковые покрытия не являются достаточно стойкими (при наличии сернистого газа, сероводорода и др.).

При нанесении покрытий степень подготовки поверхности под покрытие должна соответствовать требованиям табл. 30 СНиП 2.03.11—85.

Закладные детали и соединительные элементы, находящиеся внутри стыков ограждающих конструкций, в которых возможно выпадение конденсата или увлажнение атмосферными осадками (например, при дожде с ветром) вследствие недостаточной герметичности стыков, следует защищать металлическими покрытиями, а в зданиях с агрессивными газами — комбинированными покрытиями.

Защиту от коррозии закладных деталей и соединительных элементов допускается не производить, если они необходимы только на период монтажа конструкций или до стабилизации неравномерных осадок здания (когда срок стабилизации не превышает 10 лет, а степень агрессивного воздействия среды не является средней или сильной, при влажном или мокром режиме помещения) и если при этом появление ржавчины на их поверхности в период эксплуатации здания не вызовет нарушения эстетических требований. Допускается также не наносить защитные покрытия на участке закладных деталей и соединительных элементов, обращенных друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), свариваемыми по всему контуру.

Незащищенные закладные детали перед установкой в формы для бетонирования очищают от пыли, грязи, ржавчины и других загрязнений.

Для защиты поверхностей элементов, полностью доступных для возобновления на них покрытий в процессе эксплуатации, независимо от степени агрессивного воздействия среды могут предусматриваться лакокрасочные покрытия.

Во избежание повреждения металлического (неорганического или кремнийорганического) покрытия с тыльной стороны закладной детали при монтажной сварке рекомендуется для изготовления таких деталей применять стальные элементы (лист, полосу, профиль) толщиной не менее 6 мм.

При защите поверхности железобетонных элементов и закладных деталей лакокрасочными или комбинированными покрытиями следует по возможности выбирать одно и то же лакокрасочное покрытие.

При защите комбинированными или лакокрасочными покрытиями нанесение последних на лицевую поверхность закладной детали осуществляется после проведения монтажной сварки и защиты сварного шва.

Восстановление разрушенного покрытия на сварном шве и близлежащих участках закладной и соединительной деталей должно осуществляться с помощью тех же систем покрытия, что и защита лицевой части. При наличии соответствующих обоснований восстановление покрытия на сварном шве может производиться другими системами покрытий (например, протекторными грунтами на жидкостекольной и лакокрасочной основе и др.), обеспечивающими требуемую долговечность.

Пример 1. В атмосфере отапливаемого цеха с нормальным влажностным режимом присутствует сернистый ангидрид со средней концентрацией 50 мг/м3. Необходимо выбрать защиту для необетонируемых закладных деталей, недоступных в процессе эксплуатации для возобновления на их поверхности защитных покрытий. По прил. 1(1) определяем, что среда цеха характеризуется наличием газов группы С.

По табл. 24 СНиП 2.03.11—85 определяем, что по отношению к металлическим элементам воздушная среда цеха является среднеагрессивной. По табл. 21 настоящего Пособия находим, что для защиты закладных и соединительных деталей следует применять комбинированные покрытия. В соответствии с табл. 29 СНиП 2.03.11—85 выбираем защитное покрытие системы IIIх-4(110) или IIIх-2(60).

Для первой системы по прил. 14 СНиП 2.03.11—85 назначаем горячее цинковое покрытие толщиной 60 — 100 мкм, а для второй системы — металлизационное (наносимое газотермическим напылением) цинковое или алюминиевое (со специальной обработкой) покрытие толщиной 120 — 180 мкм.

По горячему цинковому покрытию (табл. 29 СНиП 2.03.11—85) должны быть нанесены четыре слоя химически стойкого лакокрасочного покрытия III группы общей толщиной (включая грунтовку) 110 мкм, которые по прил. 15 СНиП 2.03.11—85 могут быть эпоксидными, перхлорвиниловыми и др. с соответствующими грунтовками.

По металлизационному покрытию (табл. 29 СНиП 2.03.11—85) должны быть нанесены два слоя химически стойкого лакокрасочного покрытия III группы общей толщиной 60 мкм. Конкретная система лакокрасочного покрытия также выбирается в соответствии с прил. 15 СНиП 2.03.11—85.

4.8 (2.47—2.49). Полы производственных зданий с агрессивными средами должны проектироваться в соответствии с требованиями СНиП и обладать химической стойкостью и непроницаемостью для агрессивных растворов данного производства (кислот, солей и щелочей, органических растворителей и масел).

Полы, кроме своего обычного назначения, должны служить на нижних этажах защитой от проникания технологических растворов в грунт, а на междуэтажных перекрытиях предохранять несущие конструкции от разрушения.

Конструкция пола включает следующие элементы: покрытие, прослойку, гидроизоляцию с защитным слоем, стяжку, подстилающий слой и элемент защиты подстилающего слоя снизу (в полах на грунте при наличии агрессивных грунтов или грунтовых вод).

Материалы, применяемые для полов предприятий с агрессивными средами, приведены в табл. 22.

Таблица 22









Конструктивные элементы пола

Агрессивная среда

Степень агрессивного воздействия

гидроизоляция или уплотняющий слой

прослойка для штучного материала

покрытие пола

Кислоты минеральные и органические неокисляющие

Слабоагрессивная

Гидроизол, бризол, битумно-полимерные и бутилкаучуковые мастики

Полимерсиликатные мастики или растворы

Кислотоупорные керамические плитки или кирпич. Бесшовные покрытия — на основе полимерных и других мастик




Среднеагрессивная

Гидроизол, полиизобутилен, полиэтилен, атактический полипропилен, полихлорвиниловый пластикат, техническая резина, битумно-полимерные и бутилкаучуковые мастики

Полимерсиликатные мастики или растворы, полимерные замазки и растворы

Кислотоупорная керамика, плитки из шлакоситалла, полимерсиликатобетон, наливные полы на основе полимерных мастик




Сильноагрессивная

Полиизобутилен, полихлорвиниловый пластикат, полиэтилен

Полимерсиликатные мастики или растворы, полимерные мастики или растворы

Кислотоупорная керамика, плитки из шлакоситалла, плитки из полимерсиликатобетона

Кислоты окисляющие

От слабо- до сильноагрессивной

Полиизобутилен, полиэтилен

Полимерные и поли мерсиликатные мастики или растворы

То же

Кислоты фторсодержащие

То же

Полиизобутилен, полан-Б

Полимеррастворы и замазки с коксом или графитом

Графитовые плитки АТМ, углеграфитовые изделия, плитки из полимербетона и полимерные мастики с углесодержащим наполнителем, асфальтобетон на коксовом заполнителе

Щелочи и основания

То же

Полиизобутилен, полиэтилен, бутилкаучуковые, полимерные мастики

Полимерцементный раствор, полимеррастворы

Пластифицированная эпоксидная мастика, керамические плиты или кирпич, плитки из шлакоситалла

Переменное действие кислот и щелочей

От слабо- до сильноагрессивной

Полиэтилен, полиизобутилен, гидроизол, бризол, полимербитумные, бутилкаучуковые и полимерные мастики

Полимербитумные, полимерные растворы, замазки

Наливные полы на основе полимерных мастик, плитка из шлакоситалла, кислотоупорная керамика

Сложные среды

То же

Полиэтилен, полимерные мастики, эпоксидные компаунды со слоем стеклоткани

Полимеррастворы или мастики

Полимерные мастики, плитки из шлакоситалла, кислотоупорная керамика, полицерцемент

Примечание. Для кислот и окисляющих сред замазки, мастики, растворы и бетоны готовятся на кислотостойких заполнителях (андезит, графит, кварц).

А. Выбор гидроизоляции пола определяется степенью агрессивности жидких сред и интенсивностью их воздействия (интенсивность воздействия принимать по СНиП.

При малой интенсивности и слабой степени агрессивного воздействия среды должна быть предусмотрена окрасочная изоляция.

При средней и большой интенсивности воздействия слабоагрессивных жидких сред или при малой интенсивности воздействия средне- и сильноагрессивной среды следует предусматривать оклеечную изоляцию, выполняемую из рулонных материалов на основе битумов или рулонных и листовых полимерных материалов.

При большой интенсивности воздействия сильноагрессивной среды должна предусматриваться усиленная оклеечная изоляция. Усиленная изоляция должна предусматриваться также под каналами и сточными лотками с распространением ее на расстояние 1 м в каждую сторону.

При проектировании полов на грунте в случае средней и большой интенсивности воздействия, средне- и сильноагрессивных сред должна дополнительно предусматриваться изоляция под подстилающим слоем независимо от наличия грунтовых вод и их уровня.

Б. Покрытие пола, непосредственно воспринимающее воздействие агрессивных жидкостей, выполняется монолитным (из цементно-песчаного, кислотостойкого силикатного, полимерного растворов, мастик и т. п.), из штучных химически стойких материалов на химически стойких мастиках и замазках, из листовых и рулонных химически стойких материалов.

Химическая стойкость материалов для покрытий полов в зависимости от вида и концентрации агрессивных жидкостей приведена в прил. 9.

В случае устройства полов на открытых этажерках и площадках при возможном попеременном их замораживании и оттаивании материал прослойки и покрытия должен обладать требуемой для данных условий эксплуатации морозостойкостью.

При выборе материалов, образующих конструкцию химически-стойких полов, следует руководствоваться технико-экономическими соображениями.

В. При проектировании полов в зданиях цехов с агрессивными средами особое внимание следует уделять мероприятиям, обеспечивающим непроницаемость деталей водосливных и водоотводящих устройств, деформационных швов, примыканий к фундаментам, колоннам, стенам, технологическим проемам и местам прохода через перекрытия подвесного оборудования, а также коммуникаций.

Нижние участки стен и колонн следует защищать плинтусами высотой не менее 300 мм из материалов, применяемых для устройства покрытия пола, с обязательным заведением в конструкцию плинтуса гидроизоляции.

Проемы для трубопроводов, проходящих через междуэтажные перекрытия, следует выполнять с таким расчетом, чтобы просвет между трубой и стенкой проема был не менее 10 мм.

В проемы следует вставлять металлические или пластмассовые патрубки соответствующих диаметров. Вокруг проемов необходимо установить бортики высотой не менее высоты плинтусов, а пространство вокруг трубопровода изолировать.

Места расположения технологической аппаратуры для предотвращения растекания проливов технологических растворов на поверхности пола следует окаймлять ограждающими бортиками. Гидроизоляция бортиков должна составлять с гидроизоляцией пола одно целое.

Такие места должны проектироваться обязательно с жидкостеотводящими устройствами.

Для отвода смывных вод и технологических агрессивных растворов с полов должны предусматриваться сточные каналы и лотки, доступные для осмотра, с максимальной протяженностью их прямолинейных участков.

Каналы, лотки и приямки для отвода смывных вод следует располагать таким образом, чтобы приямки, из которых жидкость удаляется по трубам, находились у наружных стен. Трубы от приямков до первого колодца необходимо укладывать в каналы, имеющие уклон в сторону последнего.

Фундаменты под оборудование, располагаемые на уровне пола. или выше, должны иметь единую с конструкцией пола сплошную гидроизоляцию. Для сохранения целостности следует предусматривать устройство компенсаторов или другие подобные меры.

Деформационные швы в полах и перекрытиях следует устраивать в местах расположения деформационных швов здания.

Деформационные швы в полах с уклонами для стока жидкостей должны совпадать с водоразделами полов.

Заполнять деформационные швы необходимо эластичной прослойкой из мастики с волокнистыми наполнителями (асбест).


Каталог: uploads -> snipi
uploads -> Лекция «Здравоохранение Амурской области»
uploads -> Закон о промышленной безопасности опасных
uploads -> Литература О. Николенко п. 1 читать, п. 2-4 конспект; читать Педро Кальдерон "Життя-це сон"
uploads -> Дрижд николай александрович
uploads -> Становление советского флота
uploads -> Грузовое судно, которое частично использует солнечную энергию, было построено японскими судостроителями на верфи «Imabari Shipbuilding Industry Ltd»
snipi -> Нормативных документов в строительстве


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   13


База данных защищена авторским правом ©grazit.ru 2019
обратиться к администрации

войти | регистрация
    Главная страница


загрузить материал